Kies voor: versnellingsbakproducten met dubbele koppeling zijn natte versnellingsbakken met dubbele koppeling, de ondersteunende schaal bestaat uit koppeling en versnellingsbakschaal, de twee schalen geproduceerd door hogedrukgietmethode, hebben tijdens het proces van productontwikkeling en productie een moeilijk kwaliteitsverbeteringsproces ondergaan , blanco alomvattend gekwalificeerd tarief met ongeveer 60% 95% tegen het einde van de klim naar het niveau van 2020. Dit artikel vat oplossingen voor typische kwaliteitsproblemen samen.
Natte transmissie met dubbele koppeling, die gebruik maakt van een innovatieve cascadeversnellingsbak, een elektromechanisch schakelaandrijfsysteem en een nieuwe elektrohydraulische koppelingsactuator. De schaalplano is gemaakt van een hogedrukgietaluminiumlegering, die de kenmerken heeft van licht gewicht en hoge sterkte. Er zijn een hydraulische pomp, smeervloeistof, koelpijp en extern koelsysteem in de versnellingsbak, die hogere eisen stellen aan de uitgebreide mechanische prestaties en afdichtingsprestaties van de schaal. In dit artikel wordt uitgelegd hoe u de kwaliteitsproblemen kunt oplossen, zoals vervorming van de schaal, luchtkrimpgaten en lekkagedoorgangssnelheid, die de slagingssnelheid sterk beïnvloeden.
1、Oplossing van het vervormingsprobleem
Figuur 1 (a) hieronder. De versnellingsbak bestaat uit een versnellingsbakhuis van gegoten aluminiumlegering en een koppelingshuis. Het gebruikte materiaal is ADC12 en de basiswanddikte is ongeveer 3,5 mm. De versnellingsbakbehuizing wordt getoond in figuur 1 (b). De basisgrootte is 485 mm (lengte) × 370 mm (breedte) × 212 mm (hoogte), het volume is 2481,5 mm3, het geprojecteerde gebied is 134903 mm2 en het nettogewicht is ongeveer 6,7 kg. Het is een dunwandig onderdeel met diepe holte. Rekening houdend met de productie- en verwerkingstechnologie van de matrijs, de betrouwbaarheid van het productvormen en het productieproces, is de matrijs gerangschikt zoals weergegeven in figuur 1 (c), die is samengesteld uit drie groepen schuifregelaars, bewegende matrijs (in de richting van de buitenste holte) en vaste mal (in de richting van de binnenholte), en de thermische krimp van het gietstuk is ontworpen om 1,0055% te zijn.
Tijdens het proces van de eerste spuitgiettest bleek dat de positiegrootte van het door spuitgieten geproduceerde product behoorlijk verschilde van de ontwerpvereisten (sommige posities waren meer dan 30% afwijkend), maar de matrijsgrootte was gekwalificeerd en de Het krimppercentage vergeleken met de werkelijke omvang was ook in overeenstemming met de krimpwet. Om de oorzaak van het probleem te achterhalen, werd 3D-scannen van de fysieke schil en theoretische 3D gebruikt voor vergelijking en analyse, zoals weergegeven in figuur 1 (d). Er werd vastgesteld dat het basispositioneringsgebied van de plano vervormd was en dat de vervormingshoeveelheid 2,39 mm was in gebied B en 0,74 mm in gebied C. Omdat het product is gebaseerd op het convexe punt van plano A, B, C voor de daaropvolgende verwerking positionering benchmark en meetbenchmark, deze vervorming leidt tot bij de meting, andere maatprojectie naar A, B, C als basis van het vlak, de positie van het gat is niet in orde.
Analyse van de oorzaken van dit probleem:
①Het ontwerpprincipe van de hogedrukgietmatrijs is een van de producten na het ontvormen, waardoor het product vorm krijgt op het dynamische model, wat vereist dat het effect op het dynamische model van de pakketkracht groter is dan de krachten die op de vaste vormzak strak inwerken, vanwege de speciale producten met diepe holte tegelijkertijd, diepe holte binnen de kernen op de vaste mal en het buitenholte gevormde oppervlak op de bewegende malproducten om de richting van het scheiden van de mal te bepalen wanneer onvermijdelijk de tractie zal lijden;
②Er zijn schuifregelaars in de linker-, onder- en rechterrichting van de mal, die een ondersteunende rol spelen bij het klemmen vóór het ontvormen. De minimale steunkracht bevindt zich bij de bovenste B, en de algemene neiging is om tijdens thermische krimp in de holte te concaven. De bovenstaande twee hoofdredenen leiden tot de grootste vervorming bij B, gevolgd door C.
Het verbeteringsplan om dit probleem op te lossen is het toevoegen van een vast uitwerpmechanisme voor de matrijs (Figuur 1 (e)) op het vaste matrijsoppervlak. Bij B verhoogde 6-set malplunjer, toevoeging van twee vaste malplunjers in de C, vaste pinstaaf is om te vertrouwen op de resetpiek, bij het verplaatsen van het malklemvlak zet u de resethendel in een mal, de mal automatische matrijsdruk verdwijnt, de achterkant van de plaatveer en druk vervolgens op de bovenste piek, neem het initiatief om te bevorderen dat producten uit de vaste mal komen, om offset-ontvormingsvervorming te realiseren.
Na het aanpassen van de mal wordt de vervorming bij het ontvormen met succes verminderd. Zoals getoond in figuur 1 (f) worden de vervormingen bij B en C effectief gecontroleerd. Punt B is +0,22 mm en punt C is +0,12, wat voldoet aan de eis van de blanco contour van 0,7 mm en massaproductie bereikt.
2. Oplossing voor krimpgat en lekkage van de schaal
Zoals iedereen bekend is, is hogedrukgieten een vormingsmethode waarbij het vloeibare metaal snel in de metalen vormholte wordt gevuld door een bepaalde druk uit te oefenen en snel onder druk stolt om het gietstuk te verkrijgen. Afhankelijk van de kenmerken van het productontwerp en het spuitgietproces zijn er echter nog steeds enkele gebieden met hete verbindingen of risicovolle luchtkrimpgaten in het product, wat te wijten is aan:
(1) Bij drukgieten wordt hoge druk gebruikt om vloeibaar metaal met hoge snelheid in de vormholte te persen. Het gas in de drukkamer of vormholte kan niet volledig worden afgevoerd. Deze gassen zijn betrokken bij vloeibaar metaal en komen uiteindelijk voor in het gietstuk in de vorm van poriën.
(2) De oplosbaarheid van gas in vloeibaar aluminium en een vaste aluminiumlegering is verschillend. Tijdens het stollingsproces slaat onvermijdelijk gas neer.
(3) Het vloeibare metaal stolt snel in de holte, en als er geen effectieve voeding is, zullen sommige delen van het gietstuk krimpholte of krimpporositeit veroorzaken.
Neem als voorbeeld de producten van DPT die achtereenvolgens de fase van het gereedschapsmonster en de productie van kleine batches zijn binnengegaan (zie figuur 2): Het defectpercentage van het initiële luchtkrimpgat van het product werd geteld, en het hoogste was 12,17%, waaronder het luchtkrimpgat. Een krimpgat groter dan 3,5 mm was verantwoordelijk voor 15,71% van de totale defecten, en het luchtkrimpgat tussen 1,5 en 3,5 mm was verantwoordelijk voor 42,93%. Deze luchtkrimpgaten waren voornamelijk geconcentreerd in enkele draadgaten en afdichtingsoppervlakken. Deze defecten hebben invloed op de sterkte van de boutverbinding, de oppervlaktedichtheid en andere functionele vereisten van het schroot.
Om deze problemen op te lossen, zijn de belangrijkste methoden als volgt:
2.1SPOT-KOELSYSTEEM
Geschikt voor enkele diepe holtedelen en grote kerndelen. Het vormende deel van deze structuren heeft slechts een paar diepe holtes of het diepe holtegedeelte van het trekken van de kern, enz., En weinig mallen zijn omwikkeld met een grote hoeveelheid vloeibaar aluminium, wat gemakkelijk oververhitting van de mal veroorzaakt, waardoor kleverig wordt schimmelspanning, hete scheuren en andere defecten. Daarom is het noodzakelijk om het koelwater bij het doorgangspunt van de diepe holtevorm geforceerd af te koelen. Het binnenste deel van de kern met een diameter groter dan 4 mm wordt gekoeld door 1,0-1,5 mpa hogedrukwater, om ervoor te zorgen dat het koelwater koud en heet is, en de omliggende weefsels van de kern eerst kunnen stollen en een vorm kunnen vormen. dichte laag, om de neiging tot krimp en porositeit te verminderen.
Zoals weergegeven in figuur 3, gecombineerd met de statistische analysegegevens van simulatie en daadwerkelijke producten, werd de uiteindelijke puntkoelingsindeling geoptimaliseerd en werd de hogedrukpuntkoeling zoals weergegeven in figuur 3 (d) op de mal geplaatst, die effectief regelde de producttemperatuur in het hete verbindingsgebied realiseerde de opeenvolgende stolling van producten, verminderde effectief de vorming van krimpgaten en zorgde voor het gekwalificeerde tarief.
2.2Lokale extrusie
Als de wanddikte van het ontwerp van de productstructuur ongelijkmatig is of als er in sommige delen grote hete knooppunten zijn, is de kans groot dat er krimpgaten verschijnen in het uiteindelijke gestolde deel, zoals weergegeven in FIG. 4 (C) hieronder. De krimpgaten in deze producten kunnen niet worden voorkomen door het spuitgietproces en het verhogen van de koelmethode. Op dit moment kan lokale extrusie worden gebruikt om het probleem op te lossen. Gedeeltelijke drukstructuurdiagram zoals weergegeven in figuur 4 (a), namelijk direct geïnstalleerd in de vormcilinder, nadat het gesmolten metaal in de vorm is gevuld en eerder is gestold, niet volledig in de halfvaste metaalvloeistof in de holte, de uiteindelijk stolling van de dikke wand door extrusiestaafdruk, geforceerde voeding om de krimpholtedefecten te verminderen of te elimineren, om een hoge kwaliteit van het spuitgieten te verkrijgen.
2.3De secundaire extrusie
De tweede extrusiefase is het instellen van een dubbele slagcilinder. De eerste slag voltooit het gedeeltelijk vormen van het aanvankelijke voorgietgat, en wanneer het vloeibare aluminium rond de kern geleidelijk is gestold, wordt de tweede extrusieactie gestart en wordt het dubbele effect van voorgieten en extrusie uiteindelijk gerealiseerd. Neem als voorbeeld het versnellingsbakhuis; het gekwalificeerde percentage van de gasdichtheidstest van het versnellingsbakhuis in de beginfase van het project bedraagt minder dan 70%. De verdeling van de lekkagedelen is voornamelijk het snijpunt van oliedoorgang 1# en oliedoorgang 4# (rode cirkel in figuur 5), zoals hieronder weergegeven.
2.4CASTING RUNNER-SYSTEEM
Het gietsysteem van een metalen spuitgietmatrijs is een kanaal dat de holte van het spuitgietmodel vult met gesmolten metaalvloeistof in de perskamer van de spuitgietmachine onder de omstandigheden van hoge temperatuur, hoge druk en hoge snelheid. Het omvat een rechte loper, een dwarsloper, een binnenloper en een overloopuitlaatsysteem. Ze worden begeleid in het proces van de vulholte van vloeibaar metaal, de stroomtoestand, snelheid en druk van de overdracht van vloeibaar metaal. Het effect van uitlaat- en matrijsvorm speelt een belangrijke rol in aspecten als de thermische evenwichtstoestand van de controle en regeling. Bij het poortsysteem is besloten om de oppervlaktekwaliteit van het spuitgieten te bepalen, evenals de belangrijke factor van de interne microstructuur. Het ontwerp en de afwerking van een gietsysteem moet gebaseerd zijn op de combinatie van theorie en praktijk.
2.5PprocesOoptimalisatie
Het spuitgietproces is een heet verwerkingsproces dat de spuitgietmachine, de spuitgietmatrijs en het vloeibare metaal combineert en gebruikt volgens de vooraf geselecteerde procesprocedure en procesparameters, en het spuitgieten verkrijgt met behulp van krachtaandrijving. Er wordt rekening gehouden met allerlei factoren, zoals druk (inclusief injectiekracht, injectiespecifieke druk, expansiekracht, matrijssluitkracht), injectiesnelheid (inclusief ponssnelheid, interne poortsnelheid, enz.), vulsnelheid, enz.) , verschillende temperaturen (smelttemperatuur van vloeibaar metaal, spuitgiettemperatuur, matrijstemperatuur, enz.), verschillende tijden (vultijd, drukhoudtijd, matrijsretentietijd, enz.), thermische eigenschappen van de matrijs (warmteoverdrachtssnelheid, warmte capaciteitssnelheid, temperatuurgradiënt, enz.), gieteigenschappen en thermische eigenschappen van vloeibaar metaal, enz. Dit speelt een leidende rol in de spuitgietdruk, vulsnelheid, vuleigenschappen en thermische eigenschappen van de mal.
2.6Het gebruik van innovatieve methoden
Om het lekkageprobleem van losse onderdelen in de specifieke delen van de versnellingsbakbehuizing op te lossen, werd de oplossing van een koud aluminium blok baanbrekend gebruikt na bevestiging door zowel de aanbod- als de vraagzijde. Dat wil zeggen dat vóór het vullen een aluminium blok in het product wordt geplaatst, zoals weergegeven in figuur 9. Na het vullen en stollen blijft dit inzetstuk in het onderdeel om het probleem van lokale krimp en porositeit op te lossen.
Posttijd: 08-sep-2022